精功爐鑄錠經(jīng)常裂錠什么原因，多晶爐鑄錠關(guān)于隱裂分析

來(lái)源：整理時(shí)間：2023-07-04 00:39:30 編輯：金融知識(shí) 手機(jī)版

本文目錄一覽

1，多晶爐鑄錠關(guān)于隱裂分析
2，鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什么原因
3，關(guān)于鑄錠技術(shù)總結(jié)
4，7系的鋁合金鑄錠在熔鑄之后放置一段時(shí)間出現(xiàn)裂紋表面和內(nèi)
5，各位高手在多晶鑄錠過(guò)程中鑄錠工藝有哪些因素會(huì)引起晶錠粘堝拉
6，熱鍛過(guò)程可以改善鑄錠的哪些缺陷

1，多晶爐鑄錠關(guān)于隱裂分析

考慮下出爐溫度以及冷錠過(guò)程溫度是不是急劇降溫

考慮下卸錠后的運(yùn)輸過(guò)程，是否對(duì)硅錠有保護(hù)措施。

配料跟其他爐子一樣（一級(jí)原生多晶270、頭邊皮尾料150）

多晶爐鑄錠關(guān)于隱裂分析

2，鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什么原因

冷裂常出現(xiàn)在鑄件受拉伸的部位，那些壁厚差別大、形狀復(fù)雜的鑄件，尤其是大而薄的鑄件易發(fā)生冷裂紋。凡是能增加鑄造應(yīng)力、降低鑄造強(qiáng)度和塑性的因素都將促使冷裂紋的發(fā)展?！　崃鸭y是一種普通又很難完全消除的鑄造缺陷，除Al-Si合金外，幾乎在所有的工業(yè)變形鋁合金中都能發(fā)現(xiàn)。關(guān)于熱裂紋的形成機(jī)理主要有強(qiáng)度理論、液膜理論和裂紋形成理論3種。其中，強(qiáng)度理論比較通用，該理論從對(duì)合金高溫力學(xué)性能的研究結(jié)果出發(fā)，認(rèn)為所有合金在固相線溫度之上的固液區(qū)內(nèi)都存在著一個(gè)強(qiáng)度極低、延伸率極小的“脆性溫度區(qū)間”，合金在這個(gè)區(qū)間冷卻時(shí)，當(dāng)收縮而產(chǎn)生的應(yīng)力如果超過(guò)了此時(shí)金屬的強(qiáng)度，或者由應(yīng)力而引起的變形超過(guò)了金屬的塑性，就會(huì)導(dǎo)致熱裂紋的產(chǎn)生?！　≡谏a(chǎn)過(guò)程中一般不存在純粹的熱裂紋或冷裂紋，大部分都先產(chǎn)生熱裂紋，然后在冷卻過(guò)程中由熱裂紋發(fā)展成為冷裂紋?！　　¤T造裂紋產(chǎn)生的本質(zhì)原因　　在凝固末期，鑄件絕大部分已凝固成固態(tài)，但其強(qiáng)度和塑性較低，當(dāng)鑄件的收縮受到鑄型、型芯和澆注系統(tǒng)等的機(jī)械阻礙時(shí)，將在鑄件內(nèi)部產(chǎn)生鑄造應(yīng)力，若鑄造應(yīng)力的大小超過(guò)了鑄件在該溫度下的強(qiáng)度極限，即產(chǎn)生熱裂紋。而冷裂紋是在鑄件凝固后冷卻到彈性狀態(tài)時(shí)，因局部鑄造應(yīng)力大于合金極限強(qiáng)度而引起的開(kāi)裂?？偨Y(jié)可知，產(chǎn)生鑄造裂紋的本質(zhì)原因是由于組織內(nèi)應(yīng)力與外部機(jī)械應(yīng)力太大，超過(guò)材料塑性變形能力，引起金屬組織不連續(xù)而開(kāi)裂?！　》乐硅T造裂紋產(chǎn)生的措施　　鑄造裂紋的影響因素歸納起來(lái)主要與熔體質(zhì)量、鑄造設(shè)備、鑄造工藝條件和晶粒組織有關(guān)。因此可從這四個(gè)方面入手，采取對(duì)應(yīng)措施來(lái)防止鑄造裂紋的產(chǎn)生。　保證熔體的質(zhì)量　減少熔體中雜質(zhì)的含量　　對(duì)7050合金鑄造工藝進(jìn)行了研究，提出對(duì)化學(xué)成分的優(yōu)化，可以提高合金的成型性，減少鑄錠開(kāi)裂?！　‰s質(zhì)含量高時(shí)，合金組織中晶格畸變量增大，內(nèi)應(yīng)力增大，抵抗塑性變形能力大大下降，導(dǎo)致合金易于開(kāi)裂。對(duì)于鋁及鋁合金，F(xiàn)e、Si是其主要雜質(zhì)元素。它們主要以FeAl3和游離硅存在。當(dāng)硅大于鐵，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而鐵大于硅時(shí)，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。當(dāng)鐵和硅的比例不當(dāng)時(shí)，會(huì)引起鑄件產(chǎn)生裂紋?！　〈送?，其它雜質(zhì)元素也需相應(yīng)控制。當(dāng)合金中存在鈉時(shí)，在凝固過(guò)程中，鈉吸附在枝晶表面或晶界，熱加工時(shí)，晶體上的鈉形成液態(tài)吸附層，產(chǎn)生脆性開(kāi)裂，即“鈉脆”。堿金屬鈉(除高硅合金外)一般應(yīng)控制在5×10-4%以下，甚至更低，達(dá)2×10-4%以下。像K、Sn等低熔點(diǎn)雜質(zhì)元素少量存在也會(huì)使合金性能變脆，易于開(kāi)裂。這主要是由于低熔點(diǎn)雜質(zhì)元素在凝固時(shí)后結(jié)晶，往往包在晶界周?chē)?，?dǎo)致凝固收縮時(shí)受拉應(yīng)力而沿晶開(kāi)裂。所以需對(duì)鋁液中的雜質(zhì)含量進(jìn)行合理調(diào)配，控制其含量?！　　p少熔體的含氣量和夾雜物含量　　鋁及鋁合金熔煉、保溫時(shí)，空氣和爐氣中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要與熔體在界面相互作用，產(chǎn)生化合、分解、溶解和擴(kuò)散等過(guò)程，最終使熔體產(chǎn)生氧化和吸氣。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夾雜物[7]。其中，對(duì)于非金屬夾雜要求其數(shù)量少而小，其單個(gè)顆粒應(yīng)少于10μm;而對(duì)于特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等制品的非金屬夾雜的單個(gè)顆粒應(yīng)小于5μm。　　由于熔體吸收的氣體中H2占85%以上[8]，且氫在熔體中的溶解度隨溫度的降低而減小，因而在熔體結(jié)晶凝固時(shí)有大量氣體析出，未及時(shí)逸出的便在鑄錠中形成氣孔。夾雜物和氣孔都可削弱晶粒間的聯(lián)結(jié)，造成應(yīng)力集中，使鑄錠的塑性和強(qiáng)度下降，從而導(dǎo)致鑄造裂紋。一般來(lái)說(shuō)，普通制品要求的產(chǎn)品氫含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而對(duì)于特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等氫含量應(yīng)控制在0.1 mL/(100g Al)以下。

鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什么原因

3，關(guān)于鑄錠技術(shù)總結(jié)

(1)重熔用鋁錠。鑄錠過(guò)程中最重要的技術(shù)條件是澆鑄溫度，在澆鑄過(guò)程中必須嚴(yán)格控制澆鑄溫度，一般高于鋁液凝固溫度30～50℃。 (2)線錠。線錠的澆鑄略為復(fù)雜，需控制的條件有鑄錠速度。鑄錠速度與鑄錠直徑有關(guān)。其澆鑄溫度保持680～690℃，冷卻水壓為0.147～0.196MPa，結(jié)晶器內(nèi)壁鋁液水平控制在30mm左右?？刂坪靡陨蠗l件，并加強(qiáng)操作管理，即可獲得較好的質(zhì)量。

關(guān)于鑄錠技術(shù)總結(jié)

4，7系的鋁合金鑄錠在熔鑄之后放置一段時(shí)間出現(xiàn)裂紋表面和內(nèi)

是不是還含有雜質(zhì)，或除汽除的不好。

7系合金鑄造后要盡快進(jìn)行均勻化退火處理，消除鑄造過(guò)程中產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力，否則就會(huì)出現(xiàn)開(kāi)裂現(xiàn)象。

是不是除氣做的不好啊

你好！這個(gè)東西是電連接器的殼體,在濕熱、有可能還存在鹽霧的環(huán)境下，頻繁插拔連接頻繁使用，溫度變化大，疲勞斷裂是可能的……軍用級(jí)的鑄鋁那也是鑄鋁啊……,我的回答你還滿(mǎn)意嗎~~

5，各位高手在多晶鑄錠過(guò)程中鑄錠工藝有哪些因素會(huì)引起晶錠粘堝拉

我是做長(zhǎng)晶測(cè)試用石英棒,也聽(tīng)客戶(hù)談過(guò)這個(gè)問(wèn)題,不過(guò)好像影響的因素比較多,溫度,熱場(chǎng) 可能是最主要的.

p型多晶硅是通過(guò)摻雜硼元素來(lái)實(shí)現(xiàn)，原生多晶硅中都有一定的磷和硼的含量（很少），而磷和硼是最難去除的兩種雜質(zhì)。打個(gè)比方硅錠中硼磷單位體積原子含量比為1:50，當(dāng)磷原子含量不變，硼原子含量大于1時(shí)，該區(qū)域肯定是呈現(xiàn)p型；當(dāng)硼原子含量不變，磷原子含量大于50時(shí)，此時(shí)該區(qū)域肯定宏觀上呈現(xiàn)n型。所以說(shuō)摻多硼雜質(zhì)會(huì)導(dǎo)致硅錠宏觀上呈p型，但是并不是越多越好，因?yàn)橥瑫r(shí)要考慮硅錠的電阻率。如果要加入少量的n型料時(shí)，就要同時(shí)考慮電阻率和pn型兩個(gè)條件了，以確定摻雜母合金的多少。

6，熱鍛過(guò)程可以改善鑄錠的哪些缺陷

鍛造對(duì)金屬組織、性能的影響與鍛件缺陷鍛件的缺陷包括表面缺陷和內(nèi)部缺陷。有的鍛件缺陷會(huì)影響后續(xù)工序的加工質(zhì)量，有的則嚴(yán)重影響鍛件的性能，降低所制成品件的使用壽命，甚至危及安全。因此，為提高鍛件質(zhì)量，避免鍛件缺陷的產(chǎn)生，應(yīng)采取相應(yīng)的工藝對(duì)策，同時(shí)還應(yīng)加強(qiáng)生產(chǎn)全過(guò)程的質(zhì)量控制。概要介紹三方面的問(wèn)題：鍛造對(duì)金屬組織、性能的影響與鍛件缺陷；鍛件質(zhì)量檢驗(yàn)的內(nèi)容和方法；鍛件質(zhì)量分析的一般過(guò)程。（一）鍛造對(duì)金屬組織和性能的影響鍛造生產(chǎn)中，除了必須保證鍛件所要求的形狀和尺寸外，還必須滿(mǎn)足零件在使用過(guò)程中所提出的性能要求，其中主要包括：強(qiáng)度指針、塑性指針、沖擊韌度、疲勞強(qiáng)度、斷裂韌度和抗應(yīng)力腐蝕性能等，對(duì)高溫工作的零件，還有高溫瞬時(shí)拉伸性能、持久性能、抗蠕變性能和熱疲勞性能等。鍛造用的原材料是鑄錠、軋材、擠材和鍛坯。而軋材、擠材和鍛坯分別是鑄錠經(jīng)軋制、擠壓及鍛造加工后形成的半成品。鍛造生產(chǎn)中，采用合理的工藝和工藝參數(shù)，可以通過(guò)下列幾方面來(lái)改善原材料的組織和性能：1）打碎柱狀晶，改善宏觀偏析，把鑄態(tài)組織變?yōu)殄憫B(tài)組織，并在合適的溫度和應(yīng)力條件下，焊合內(nèi)部孔隙，提高材料的致密度；2）鑄錠經(jīng)過(guò)鍛造形成纖維組織，進(jìn)一步通過(guò)軋制、擠壓、模鍛，使鍛件得到合理的纖維方向分布；3）控制晶粒的大小和均勻度；4）改善第二相（例如：萊氏體鋼中的合金碳化物）的分布；5）使組織得到形變強(qiáng)化或形變——相變強(qiáng)化等。由于上述組織的改善，使鍛件的塑性、沖擊韌度、疲勞強(qiáng)度及持久性能等也隨之得到了提高，然后通過(guò)零件的最后熱處理就能得到零件所要求的硬度、強(qiáng)度和塑性等良好的綜合性能。但是，如果原材料的質(zhì)量不良或所采用的鍛造工藝不合理，則可能產(chǎn)生鍛件缺陷，包括表面缺陷、內(nèi)部缺陷或性能不合格等。