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1，什么是PFMEA

過程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，簡稱PFMEA）是一種綜合分析技術(shù)，主要用來分析和識別工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程可能出現(xiàn)的失效模式，以及這些失效模式發(fā)生后對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，從而有針對性地制定出控制措施以有效地減少工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過程中的風(fēng)險。這項綜合分析技術(shù)出現(xiàn)于上世紀60年代中期，最早應(yīng)用在美國航空航天領(lǐng)域，如阿波羅登月計劃，1974年被美國海軍采用，再后來被通用汽車、福特和克萊斯諾三大汽車公司用來減少產(chǎn)品制造及工藝生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的失效方式，從而達到控制和提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的。 PFMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了人們在進行工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過程中防范于未然、追求卓越的思想，它通過對工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過程要求和功能的系統(tǒng)分析，憑借已往的經(jīng)驗和過去發(fā)生的問題，在最大范圍內(nèi)充分考慮到那些潛在的失效模式及其相關(guān)的起因與后果，從而解決在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的一個關(guān)鍵問題：產(chǎn)品生產(chǎn)和工藝過程可能會出現(xiàn)什么差錯，導(dǎo)致產(chǎn)品無法發(fā)揮原先設(shè)計的功能？

什么是PFMEA

2，什么是PFMEA應(yīng)該怎么制作

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什么是PFMEA應(yīng)該怎么制作

3，我司計劃培訓(xùn)六西格瑪管理過程失效模式與影響分析PFMEA

不知你完成了沒有？

六西格瑪管理工具中有一些常用于過程分析的文檔。其中，在測量階段使用較多的有過程失效模式與影響分析(process failure mode and effectanalysis, PFMEA)?！　FMEA是關(guān)于產(chǎn)品或過程的一種風(fēng)險分析工其和文檔。最初是用來對設(shè)計方案的風(fēng)險進行評枯的。在DMAIC的測量階段，常使用PFMEA對過程的輸入和影響因索進行評估，尋找那些對過程輸出影響較大的輸入或影響因素，作為測量和分析的重點。關(guān)于PFMEA分析方法，簡單地說，項目團隊在做PFMEA分析時需完成下列工作：　　1、識別過程的功能和要求；　　2、使用頭腦風(fēng)暴法分析潛在失效模式及其后果；　　3、評定每一后果的嚴重度等級(S)；　　4、使用頭腦風(fēng)暴法分析失效的潛在原因；　　5、評定每一原因的頻數(shù)等級(O)；　　6、識別當前的過程控制方法；　　7、評定不可探測度等級(D)(它是指在現(xiàn)行控制下無法發(fā)現(xiàn)問題的可能性)；　　8、針對每一行計算一個風(fēng)險等級數(shù)(RPN)(它等于嚴重度、頻度和不可探測度三者的乘積);　　9、具有高風(fēng)險等級數(shù)的項，將是收集數(shù)據(jù)進行分析和改進的重點。在DMAIC項目中，還有一些有助于過程分析的文檔。從測量階段開始，應(yīng)善于應(yīng)用這些文檔。

我司計劃培訓(xùn)六西格瑪管理過程失效模式與影響分析PFMEA

4，什么是PFMEA

5，PFMEA是什么意思

如果是質(zhì)檢方面的術(shù)語，那就是 “潛在失效模式”，即Potential Failure Mode Effective Analysis

failure modes, effects and criticality analysis 故障模式及影響分析(fmea) 和故障模式影響及危害性分析(fmeca) 是確定某個產(chǎn)品或工藝的潛在故障模式、評定這些故障模式所帶來的風(fēng)險、根據(jù)影響的重要程度予以分類并且制定和實施各種改進和補償措施的設(shè)計方法。或，潛在失效模式及后果分析 potential failure mode and effects analysis 何謂fmea fmea是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；書面總結(jié)上述過程；為確保客戶滿意，這是對設(shè)計過程的完善。 fmea發(fā)展歷史雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設(shè)計或制造過程中應(yīng)用了fmea這一分析方法。但首次正式應(yīng)用fmea技術(shù)則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。 fmea的實施由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應(yīng)用fmea技術(shù)來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結(jié)果表明，全面實施fmea能夠避免許多事件的發(fā)生。雖然fmea的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成fmea還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設(shè)計、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。及時性是成功實施fmea的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到最佳效益，fmea必須在設(shè)計或過程失效模式被無意納入設(shè)計產(chǎn)品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的fmea分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。 fmea能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當?shù)膽?yīng)用fmea是一個相互作用的過程，永無止境。 dfmea（設(shè)計fmea）簡介設(shè)計潛在fmea是由“設(shè)計主管工程師／小組”早期采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明各種潛在失效模式及與其相關(guān)的起因／機理。應(yīng)評估最后的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。 fmea以其最嚴密的形式總結(jié)了設(shè)計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設(shè)計組的設(shè)計思想(其中包括，根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓(xùn)對一些環(huán)節(jié)的分析)。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設(shè)計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。在設(shè)計階段使用fmea時，能夠用以下方法降低產(chǎn)品的失效風(fēng)險有助于對設(shè)計要求的評估及對設(shè)計方案的相互權(quán)衡。有助于對制造和裝配要求的最初設(shè)計。高在設(shè)計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的(概率)可能性。對制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。為推薦和跟蹤降低風(fēng)險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設(shè)計的更改及開發(fā)更先進的設(shè)計，提供參考。

6，請問APQPPPAPPFMEADFMEA具體指的是什么謝謝

APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。PPAP生產(chǎn)件批準程序(Production part approval process) PPAP生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法；主要是制造形企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做ppap文件及首件，只有當PPAP文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。 PPAP是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,簡稱PFMEA) 過程失效模式及后果分析是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。　　失效：在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時間），不能完成既定功能或產(chǎn)品參數(shù)值和不能維持在規(guī)定的上下限之間，以及在工作范圍內(nèi)導(dǎo)致零組件的破裂卡死等損壞現(xiàn)象。　　嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設(shè)計更改或重新設(shè)計才能夠?qū)崿F(xiàn)。　　頻度（O）：指某一特定的起因/機理發(fā)生的可能發(fā)生，描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，但不是絕對的。　　探測度（D）：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因/機理過程缺陷或后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標。　　風(fēng)險優(yōu)先數(shù)（RPN）：指嚴重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（O）及不易探測度數(shù)（D）三項數(shù)字之乘積。　　顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)設(shè)計失效模式及后果分析在設(shè)計和制造產(chǎn)品時,FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行.　　設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。

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7，什么是PFMEA應(yīng)該怎么制作

PFMEA是過程失效模式及后果分析的英文簡稱(Process Failure Mode and Effects Analysis,簡稱PFMEA)。是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。 [編輯本段]概念論述　　PFMEA是過程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文簡稱。是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。　　失效：在規(guī)定條件下（環(huán)境、操作、時間），不能完成既定功能或產(chǎn)品參數(shù)值和不能維持在規(guī)定的上下限之間，以及在工作范圍內(nèi)導(dǎo)致零組件的破裂卡死等損壞現(xiàn)象。　　嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設(shè)計更改或重新設(shè)計才能夠?qū)崿F(xiàn)。　　頻度（O）：指某一特定的起因/機理發(fā)生的可能發(fā)生，描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，但不是絕對的。　　探測度（D）：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因/機理過程缺陷或后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標。　　風(fēng)險優(yōu)先數(shù)（RPN）：指嚴重度數(shù)（S）和頻度數(shù)（O）及不易探測度數(shù)（D）三項數(shù)字之乘積。　　顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。 [編輯本段]原理分析　

PFMEA的分析原理　　PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下幾個關(guān)鍵步驟：　?。?）確定與工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過程相關(guān)的潛在失效模式與起因；　?。?）評價失效對產(chǎn)品質(zhì)量和顧客的潛在影響；　?。?）找出減少失效發(fā)生或失效條件的過程控制變量，并制定糾正和預(yù)防措施；　?。?）編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優(yōu)先控制；　?。?）跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。模式及后果分析　?。?） “過程功能/要求”：是指被分析的過程或工藝。該過程或工藝可以是技術(shù)過程，如焊接、產(chǎn)品設(shè)計、軟件代碼編寫等，也可以是管理過程，如計劃編制、設(shè)計評審等。盡可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那么可以把這些工序或要求作為獨立過程列出；　?。?） “潛在的失效模式”：是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求或設(shè)計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝調(diào)試不當?shù)龋? 　?。?） “失效后果”：是指失效模式對產(chǎn)品質(zhì)量和顧客可能引發(fā)的不良影響，根據(jù)顧客可能注意到或經(jīng)歷的情況來描述失效后果，對最終使用者來說，失效的后果應(yīng)一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等；　　（4） “嚴重性”：是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價并賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重?！翱赡苄浴保?是指具體的失效起因發(fā)生的概率，可能性的分級數(shù)著重在其含義而不是數(shù)值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現(xiàn)機會愈大?！安灰滋綔y度”：是指在零部件離開制造工序或裝備工位之前，發(fā)現(xiàn)失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發(fā)現(xiàn)和檢查出；　?。?） “失效的原因/機理”：是指失效是怎么發(fā)生的，并依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在盡可能廣的范圍內(nèi)，列出每個可以想到的失效起因，如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，那么考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關(guān)的因素采取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；　?。?） “現(xiàn)行控制方法”：是對當前使用的、盡可能阻止失效模式的發(fā)生或是探測出將發(fā)生的失效模式的控制方法的描述。這些控制方法可以是物理過程控制方法，如使用防錯卡具，或者管理過程控制方法，如采用統(tǒng)計過程控制（SPC）技術(shù)；　?。?） “風(fēng)險級（RPN）”：是嚴重性、可能性和不易探測性三者的乘積。該數(shù)值愈大則表明這一潛在問題愈嚴重，愈應(yīng)及時采取糾正措施，以便努力減少該值。在一般情況下，不管風(fēng)險級的數(shù)值如何，當嚴重性高時，應(yīng)予以特別注意；　　（8） “建議采取的措施”：是為了減少風(fēng)險發(fā)生的嚴重性、可能性或不易探測性數(shù)值而制定的應(yīng)對方案，包括行動計劃或措施、責任人、可能需要的資源和完成日期等。當失效模式排出先后次序后應(yīng)首先對排在最前面的風(fēng)險事件或嚴重性高的事件采取糾正措施，任何建議措施的目的都是為了阻止其發(fā)生，或減少發(fā)生后的影響和損失；　?。?） “措施結(jié)果”：是對上述“建議采取的措施”計劃方案之實施狀況的跟蹤和確認。在明確了糾正措施后，重新估計并記錄采取糾正措施后的嚴重性、可能性和不易探測性數(shù)值，計算并記錄糾正后的新的風(fēng)險級值，該數(shù)值應(yīng)當比措施結(jié)果之前的風(fēng)險級值低得多，從而表明采取措施后能夠充分降低失效帶來的風(fēng)險。